塑胶中空板挤出与注塑成型工艺对比

　　塑胶中空板挤出成型

　　挤出成型在塑胶加工中又称为挤塑，在非橡胶挤出机加工中利用液压机压力于模具本身的挤出称压出。是指物料通过挤出机料筒和螺杆间的作用，边受热塑化，边被螺杆向前推送，连续通过机头而制成各种截面制品或半制品的一种加工方法挤出成型在塑胶加工中又称为挤塑，在非橡胶挤出机加工中利用液压机压力于模具本身的挤出称压出。是指物料通过挤出机料筒和螺杆间的作用，边受热塑化，边被螺杆向前推送，连续通过机头而制成各种截面制品或半制品的一种加工方法

　　注塑成型

　　注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔內,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品

　　2、原理与过程

　　塑胶中空板挤出原理：料自料斗进入料筒，在螺杆旋转作用下，通过料筒内壁和螺杆表面摩擦剪切作用向前输送到加料段（玻璃态），在此松散固体向前输送同时被压实；压缩段（高弹态），螺槽深度变浅，进一步压实，同时在料筒外加热和螺杆与料筒内壁摩擦剪切作用，料温升高开始熔融，压缩段结束；均化段=计量段（黏流态)使物料均匀，定温、定量、定压挤出熔体，到机头后成型，经定型得到制品。

　　注射成型：塑胶注塑机是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑胶注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料——熔融塑化——施压注射——充模冷却——启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。

　　塑胶原料的主要区别

　　A、流动性的差别

　　注塑对流动性要求高，特别是薄壁制品和大型制品。挤出对要求宽松一些，因为挤出是开放式的，没有模具反向的巨大阻力。

　　B、熔体强度

　　注塑是在模具里成型的，有模具构成的几何限制，对熔体强度要求不高。挤出成型虽然也存在口模的几何限制，但是出口模后没有完全固化，在这种自由状态下有时由于低的熔体强度而不能很好成型（如纺丝）。

　　挤出之后往往还伴随着后续的自由状态下的加工成型，如热成型、中空吹塑，在这些成型过程中往往存在不同程度的熔体拉伸，如果熔体强度低，就容易拉破。中空板纸箱具备抗折，抗老化，承载强度大，拉伸、压缩、撕裂、温度高、色彩丰富、做成包装箱式周转箱既可用于周转又可用于成品出货包装,轻巧、耐用、可堆叠。可根据用户需求订做各种规格、尺寸，铝合金包边，可加盖，防尘，外形美观大方。所以注塑一般不要求高熔体强度，而挤出一般是要求的。

　　C、出口膨胀

　　注塑一般对出口膨胀没有严格要求，挤出的出口膨胀会造成很大的问题。所以注塑与挤出材料的粘弹性控制也会有所不同。

　　? 挤出成型特点

　　生产过程连续，可以挤出任意长度的塑件，生产效率高。

　　模具结构也较简单，制造维修方便，投资少、收效快。

　　塑件内部组织均衡紧密，尺寸比较稳定准确。

　　适应性强，除氟塑胶外，所有的热塑性塑胶都可采用挤出成型，部分热固性塑胶也可采用挤出成型。中空板周转箱可与多种物流容器和工位器合作，用于各类库房、出产现场等多种场合，周转箱协助物流容器的通用化、一体化办理，是出产及物流公司进行现代化物流办理的必备品。变更机头口模，产品的截面形状和尺寸可相应改变，这样就能生产出各种不同规格的塑件。

　　? 注射成型特点

　　可以注射成型各种形状复杂的塑胶制品。

　　注塑制品成型结构尺寸比较准确、表面质量较好。塑胶中空板用现代化工HDPE和HDPP材料，是一种重量轻（空心结构）、无毒、无污染、防水、防震、抗老化、耐腐蚀、颜色丰富的新型材料，相比于纸板结构产品，中空板具有防潮、抗腐蚀、更轻便等优势来代替纸板。

　　注塑制品可以标准化、规格化、系列化。

　　注塑机操作比较简单，成型模具调整、更新方便。注塑制品可采用全自动化生产，生产效率高。

　　注塑成型设备投资比较大，模具制造费用高，制品成型工艺条件需要严格

　　控制。